Proceso de soldadura de alta frecuencia de tubos de acero por arco sumergido

A continuación se ofrece una introducción al proceso de soldadura de alta frecuencia de tubos de acero por arco sumergido.

En primer lugar, control de espacios de soldadura: 

Después de someterse a múltiples procesos de laminación, la tira se dirige a la unidad de tubería soldada. La laminación gradual de la banda de acero forma una pieza bruta de tubo circular con un espacio de apertura. Al ajustar la cantidad de reducción del rodillo de compresión se controla la separación de la soldadura a 1 ~ 3 mm, lo que garantiza que ambos extremos de la soldadura queden al mismo nivel. Una separación demasiado grande disminuye el efecto de proximidad, lo que provoca una corriente de Foucault insuficiente y una mala unión del cristal de soldadura, provocando falta de fusión o grietas. Por el contrario, una separación demasiado pequeña aumenta el efecto de proximidad, elevando excesivamente el calor de la soldadura, lo que provoca quemaduras o picaduras profundas después de la extrusión y laminación, lo que afecta la calidad de la superficie de la soldadura.

En segundo lugar, control de temperatura de soldadura: 

La temperatura de soldadura está influenciada por la potencia térmica de las corrientes parásitas de alta frecuencia, que a su vez se ve afectada por la frecuencia de la corriente. La potencia térmica de las corrientes parásitas es proporcional al cuadrado de la frecuencia que estimula la corriente. La frecuencia de estímulo depende del voltaje, la corriente, la capacitancia y la inductancia en el bucle. El ajuste de capacitancia, inductancia o voltaje y corriente en el bucle altera la frecuencia de excitación, controlando así la temperatura de soldadura. Para acero con bajo contenido de carbono, mantener la temperatura de soldadura a 1250-1460 °C cumple con el requisito de penetración de espesor de pared de tubería de 35 mm. Los ajustes de la velocidad de soldadura compensan el calor de entrada insuficiente, evitando una fusión incompleta o una quema excesiva.

En tercer lugar, Control de la fuerza de extrusión: 

Una fuerza de extrusión adecuada bajo la acción del rodillo de extrusión calienta los bordes del tubo a la temperatura de soldadura. Los granos de metal forman una unión y cristalizan para crear una soldadura robusta. Una fuerza insuficiente conduce a una resistencia debilitada de la soldadura y a grietas inducidas por tensión, mientras que una fuerza excesiva expulsa el metal fundido, reduciendo la resistencia de la soldadura y produciendo rebabas y defectos.

En cuarto lugar, control de posición de la bobina de inducción de alta frecuencia: 

Colocar la bobina de inducción cerca del rodillo de extrusión garantiza un tiempo de calentamiento efectivo prolongado. Las bobinas distantes ensanchan la zona afectada por el calor, debilitando la resistencia de la soldadura, mientras que los bordes insuficientemente calentados dan como resultado una mala conformación posterior a la extrusión. El área de la sección transversal de la resistencia debe ser al menos el 70 % del diámetro interior de la tubería, formando un bucle de inducción electromagnética con el borde de la soldadura del tubo y la varilla magnética, concentrando el calor de las corrientes parásitas cerca del borde de la soldadura.

Por último, tratamiento de cicatrices de soldadura: 

Las cicatrices de soldadura se suavizan mediante movimientos rápidos durante la soldadura de tuberías. Por lo general, las rebabas internas no se eliminan dentro de la tubería soldada.