¿Qué causa la galvanización incompleta de tubos de acero sin costura?

La galvanización incompleta o desigual no sólo afecta la apariencia de las tuberías de acero sin costura (SMLS), sino que también reduce su resistencia a la corrosión y su vida útil en entornos exigentes. Comprender las causas fundamentales y aplicar las medidas correctivas correctas es esencial para garantizar un proceso de galvanización estable y de alta calidad.

1. Superficie sucia de tubería de acero sin costura

Una superficie contaminada o tratada incorrectamente impide que la capa de zinc se forme de manera uniforme.

Problemas comunes

Pintura, grasa, escoria de soldadura.
Estos residuos dificultan la adhesión del zinc.

Incrustaciones de óxido de hierro/decapado insuficiente
La película de óxido restante actúa como barrera durante el galvanizado.

Soluciones

Elimine los contaminantes de la superficie moliendo o usando solventes apropiados.

Si el decapado no está completo, extienda el tiempo de decapado hasta que la superficie esté limpia.

2. Problemas durante el decapado y manipulación de tubos de acero sin costura

Un decapado inadecuado afecta directamente la reactividad superficial de los tubos de acero.

Problemas comunes

Decapado insuficiente
→Deja capas de óxido u óxido.

Decapado excesivo
→Daña la superficie del acero; forma óxidos refractarios como los compuestos de Si.
→Puede causar absorción de hidrógeno, lo que provoca un escape de hidrógeno durante la galvanización y áreas omitidas.

Apilamiento incorrecto o agitación insuficiente
→Provoca zonas de vórtice y “decapado fallido”.

Soluciones

Controle estrictamente la duración y la concentración del decapado.

Extienda las piezas de trabajo durante el decapado y agítelas con frecuencia para asegurar una exposición completa.

3. Problemas de fundente de tuberías de acero sin costura

La calidad del fundente determina qué tan bien se adhiere el zinc durante la inmersión.

Problemas comunes

Baja concentración de flujo
→Pobre efecto fundente, lo que provoca una galvanización incompleta.

Relación de flujo incorrecta/exceso de sales de zinc
→La película fundente absorbe la humedad y se vuelve delicuescente, lo que produce gas durante la inmersión y provoca “pérdida de recubrimiento”.

Soluciones

Ajuste la concentración de flujo al rango adecuado.

Corrija la formulación del fundente para evitar un contenido excesivo de sal de zinc.

4. Problemas con la composición del baño de zinc y el funcionamiento del horno

El ambiente del baño de zinc determina directamente la calidad del recubrimiento.

Problemas comunes

Alto contenido de aluminio
→Evita la reacción adecuada hierro-zinc.

Alimentación lenta en el baño de zinc.
→El calor descompone la película fundente antes de la inmersión.

Tiempo de inmersión insuficiente
→Las capas de aleación de hierro y zinc no se forman completamente.

Ceniza de zinc no eliminada
→La ceniza sobrecalentada quema los aditivos y provoca que se pierda el revestimiento.

Escape de gas de cavidades internas/huecos estructurales
→El gas a alta temperatura quema los aditivos, interrumpiendo la formación de recubrimiento.

Soluciones

Reduzca el contenido de aluminio agregando zinc o cloruro de amonio.

Aumente la velocidad de carga para evitar la descomposición prematura del fundente.

Asegurar un tiempo de inmersión adecuado.

Limpie las cenizas de zinc de la superficie del baño antes de la operación.

Agregue una cantidad adecuada de cloruro de amonio cuando haya gas a alta temperatura.

5. Causas relacionadas con materiales

Ciertas propiedades del material pueden resistir inherentemente una galvanización adecuada.

Problemas comunes

El acero que contiene óxidos refractarios (Si, Al) ralentiza la reacción hierro-zinc.

El alto contenido de carbono o el exceso de carburo de hierro reducen la capacidad de unión.

Los defectos de formación, como las grietas, permiten que el ácido y los aditivos penetren y dañen el revestimiento.

Soluciones

Actualmente, el tratamiento con cloruro de amonio sigue siendo el principal método eficaz para mitigar los problemas de revestimiento relacionados con los materiales.