Defectos comunes en el área de soldadura de tubos de acero SSAW

En la producción de tubos de acero soldados por arco sumergido en espiral (SSAW) , la soldadura es un proceso crítico que afecta directamente la calidad y el rendimiento del producto final. Sin embargo, pueden ocurrir diversos defectos en el área de soldadura, lo que afecta la integridad de las soldaduras. Comprender estos defectos y cómo abordarlos es crucial para mantener la calidad de los tubos de acero.

1. Burbujas

Las burbujas se producen principalmente en el centro del cordón de soldadura y suelen estar causadas por el hidrógeno atrapado en el metal soldado. El hidrógeno forma burbujas de gas durante el proceso de soldadura, lo que provoca defectos.
Solución: para evitar esto, asegúrese de que el alambre de soldadura y el área de soldadura estén completamente limpios para eliminar el óxido, el aceite, el agua, la humedad y otros contaminantes. Además, el fundente debe secarse adecuadamente para eliminar la humedad. Aumentar la corriente, reducir la velocidad de soldadura y disminuir la velocidad de solidificación del metal fundido también puede ayudar a minimizar la formación de burbujas.

2. Agrietamiento por azufre (grietas causadas por azufre)

El agrietamiento por azufre ocurre al soldar placas que tienen una alta concentración de azufre en sus zonas de segregación, especialmente en acero de baja calidad (como el acero de ebullición suave). La zona de segregación de azufre contiene sulfuros de hierro de bajo punto de fusión, que, cuando se combinan con el hidrógeno en el acero, pueden causar grietas.
Solución: Para evitar el agrietamiento por azufre, utilice acero semicalmado o calmado con menos segregación de azufre. También es esencial limpiar y secar la superficie de la soldadura y el fundente para reducir las posibilidades de defectos relacionados con el azufre.

3. Grietas térmicas

Las grietas térmicas, o grietas calientes, suelen producirse en el cordón de soldadura, especialmente en las zonas de inicio y extinción del arco. Estas grietas suelen estar causadas por una tensión térmica elevada o un alto contenido de silicio en el metal de soldadura.
Solución: para reducir el riesgo de agrietamiento térmico, instale placas de soporte en los puntos de inicio y extinción del arco. Para la soldadura a tope de bobinas, considere invertir el proceso y cambiar a soldadura con electrodo revestido en el extremo de la placa. Reducir la tensión en el área de soldadura y controlar el contenido de silicio en el metal de soldadura también puede ayudar a prevenir estas grietas.

4. Inclusión de escoria de soldadura (mala participación)

La inclusión de escoria de soldadura se produce cuando parte de la escoria queda atrapada dentro del metal de soldadura, lo que crea defectos que pueden debilitar la soldadura.
Solución: para minimizar la inclusión de escoria, asegúrese de eliminarla correctamente entre pasadas y utilice las técnicas de soldadura correctas para evitar que quede atrapada en el baño de fusión.

5. Mala penetración de la soldadura

Este defecto se produce cuando el espesor del metal de las soldaduras internas y externas es insuficiente, lo que a veces da como resultado una falta de penetración completa.
Solución: para evitar una penetración deficiente, ajuste los parámetros de soldadura, como la corriente, el voltaje y la velocidad. El control adecuado del calor y la garantía del ángulo de soldadura correcto también pueden ayudar a lograr una penetración más profunda y soldaduras más fuertes.

6. Socavado

El socavado se refiere a la ranura en forma de V que aparece a lo largo del borde de la soldadura, generalmente causada por condiciones de soldadura inadecuadas, como velocidad, corriente o voltaje incorrectos.
Solución: El socavado suele deberse a velocidades de soldadura altas, por lo que reducir la velocidad de soldadura y asegurarse de que los ajustes de corriente y voltaje sean los adecuados puede ayudar a prevenir este defecto.