¿Cómo evitar burbujas en tubos soldados de acero al carbono?

Es común que los tubos soldados de acero al carbono desarrollen burbujas de aire en la soldadura, particularmente en tubos de acero al carbono sin costura de gran diámetro. Estos poros de soldadura pueden comprometer la estanqueidad de la tubería, provocando fugas, y actúan como puntos de inicio de la corrosión, reduciendo significativamente la resistencia y tenacidad de la soldadura. Varios factores contribuyen a la formación de porosidad de la soldadura, incluida la humedad, la suciedad, las incrustaciones de óxido y las limaduras de hierro en el fundente, los componentes de soldadura y el espesor del recubrimiento, la calidad de la superficie de la placa de acero, el tratamiento del borde de la placa de acero, el proceso de soldadura, el acero. proceso de formación de tuberías y composición del fundente. La presencia de cantidades apropiadas de CaF2 y SiO2 en el fundente puede reaccionar y absorber una gran cantidad de H2, formando HF, que es altamente estable e insoluble en metal líquido, evitando así la formación de poros de hidrógeno.

Normalmente se forman burbujas en el centro del cordón de soldadura debido al hidrógeno que permanece dentro del metal de soldadura en forma de burbujas. Para eliminar este defecto, es fundamental eliminar primero el óxido, el aceite, la humedad y otros contaminantes del alambre de soldadura y del área de soldadura. Además, el fundente debe secarse completamente para eliminar la humedad. Aumentar la corriente de soldadura, reducir la velocidad de soldadura y disminuir la velocidad de solidificación del metal fundido también son medidas efectivas.

El espesor de la capa de fundente generalmente debe ser de 25 a 45 mm. El espesor máximo se utiliza para fundentes con gran tamaño de partículas y baja densidad, mientras que el espesor mínimo se utiliza para fundentes con tamaños de partículas pequeñas y alta densidad. La corriente de soldadura alta y la velocidad de soldadura baja requieren capas de fundente más gruesas, mientras que las condiciones opuestas requieren capas más delgadas. En condiciones de alta humedad, el fundente recuperado debe secarse antes de su uso para evitar defectos relacionados con la humedad.

El craqueo del azufre, causado por los sulfuros en las bandas de segregación de azufre que ingresan al metal de soldadura, puede ocurrir cuando se sueldan placas con fuertes bandas de segregación de azufre, particularmente en acero de suave ebullición. Este tipo de craqueo se debe a la presencia de hidrógeno en el sulfuro de hierro y acero de bajo punto de fusión en la zona de segregación de azufre. Para evitar el craqueo del azufre, es eficaz utilizar acero semicalmado o acero calmado con menos bandas de segregación que contengan azufre.