Proceso de laminación continua de tubos de acero con costura recta

El proceso de laminación continua de tubos de acero con costura recta es un método de fabricación clave utilizado en la producción de tubos de acero. Este proceso implica la deformación continua de palanquillas o losas de acero en finas láminas o placas de acero, que luego se sueldan para formar tuberías. El proceso es eficiente y permite la producción de tubos de alta calidad con dimensiones precisas y propiedades de material consistentes.

Pasos clave en el proceso de laminación continua de tubos de acero con costura recta:

1. Preparación del tocho o losa

El proceso comienza calentando palanquillas o desbastes de acero en un horno a una temperatura alta, generalmente entre 1100°C y 1300°C, para hacerlas maleables para laminar.

Las palanquillas o desbastes calentados pasan luego a través del laminador para reducirlos a tiras o placas más delgadas.

2. Laminación continua en el molino

Las palanquillas o desbastes calentados se introducen en un laminador continuo, donde pasan a través de una serie de soportes de laminación (juegos de rodillos) que reducen progresivamente el espesor del acero.

Los rodillos aplican presión para alargar y reducir el espesor del acero, dándole forma de tira o placa delgada y plana.

Este proceso continuo garantiza que el material se mueva a través del molino sin interrupción, manteniendo velocidades de producción constantes.

3. Formando la tira de acero

Una vez que se logra el espesor deseado, a la tira de acero se le da forma de tubo utilizando molinos de conformación continua. La tira se dobla hasta darle forma cilíndrica.

Este proceso a menudo implica la preparación de los bordes para garantizar que los bordes de la tira estén alineados para la soldadura.

4. Soldar la costura

Luego, los bordes de la tira formada se sueldan entre sí mediante soldadura por resistencia eléctrica de alta frecuencia (ERW) o soldadura láser.

En el proceso ERW, se pasa una corriente eléctrica a través de los bordes de la tira, calentando el metal hasta el punto en que se fusiona, formando una costura de soldadura continua.

La costura soldada se enfría y se somete a controles de calidad para garantizar la integridad de la soldadura.

5. Dimensionado y Acabado

Después de la soldadura, el tubo pasa por molinos de dimensionamiento donde pasa a través de un conjunto de rodillos para ajustar su diámetro al tamaño deseado.

Luego, la tubería se corta a las longitudes requeridas, según las especificaciones o los requisitos del cliente.

6. Tratamiento térmico

En algunos casos, la tubería puede someterse a un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades mecánicas, como la dureza y la resistencia a la tracción. Este tratamiento se realiza en un horno controlado o mediante procesos de enfriamiento para lograr propiedades específicas del material.

7. Recubrimiento e inspección

Una vez formada y dimensionada la tubería, se puede recubrir con capas protectoras (como galvanización o recubrimiento epoxi) para mejorar su resistencia a la corrosión, particularmente para uso en ambientes hostiles.

Se realizan pruebas no destructivas (END), como pruebas ultrasónicas o pruebas de corrientes parásitas, para garantizar que no haya defectos en la soldadura o el cuerpo de la tubería.